慢走絲加工效益在每個廠家的效益都不一樣，那麽想要提升慢走絲加工效益，有哪些問題需要注意呢？
1.斷絲問題
放電狀態不佳，應該降低 P 值，如果 P 值降低幅度較大仍斷絲，可考慮降低 I 值，直至不斷絲。
此操作會降低加工效率，如果頻繁斷絲，請參考以下內容，找出導致斷絲的根本原因。
衝液狀態不好，如上下噴嘴不能貼麵加工，或者開放式加工時，通常斷絲位置在加工區域。應該降低 P 值，並檢查上下噴水嘴是否損壞,如損壞請及時更換。
導電塊磨損嚴重或太髒，通常斷絲位置在導電塊附近。應該旋轉或更換導電塊，並進行清洗。
導絲部太髒，造成刮絲，通常斷絲位置在導絲部附近，應該清洗導絲部件。
張力太大，應調低參數中的絲張力FW，尤其是錐度切割時。
廢絲桶中的廢絲溢出，和機床或者底麵接觸，造成短路，通常剛剛啟動加工就會斷絲，應將溢出的廢絲放回廢絲桶，並及時清理廢絲桶。
收絲輪處斷絲。應檢查收絲輪的壓絲比，標準值為1：1.5～1.6 。
導電塊冷卻水不充分，通常斷絲位置在導電塊附近。應檢查冷卻水回路。
去離子水導電率過高，通常斷絲位置在加工區域。應檢查水的導電率，如超差，應及時更換樹脂。
去離子水水質差，通常斷絲位置在加工區域，水箱中水出現渾濁或異味，或者加入機床的純淨水有問題。應及時清理水箱，更換過濾紙芯。
絲被拉斷，下機頭陶瓷導輪處有廢絲嵌入或導輪軸承運轉不靈活。應清理並重新調整安裝陶瓷導輪，必要時更換導輪軸承。
平衡輪抖動過大，運絲不平穩。應校正絲速，用張力計校正絲張力。
2.加工速度低下
未按標準工藝加工，上下噴嘴距離工件高於0.1mm。應盡可能貼麵加工。如確實不能貼麵加工，需正確認識加工速度。
創建的工藝文件不正確。應正確輸入相關的加工要求，生成合理的工藝文件。
修改了加工參數，尤其是降低了 P、I 值過多會導致加工速度大幅降低。應該合理修改放電工藝參數。
衝液狀態不好，達不到標準衝液壓力
工件變形導致加工時放電狀態不穩定，尤其是修切。應該合理安排工藝，控製材料變形。
如果參數裏選擇了ACO（自動過程優化），在加工不穩定的情況下會降低加工效率，如果在切割穩定的情況下，可取消 ACO 功能。
對於拐角較多的工件，使用高精度參數可獲得較高的精度，但會降低效率，適當降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。
模式30 加工，放電穩定性不好，速度慢，可以修改參數 UHP，可提高2個值 。
3.工件表麵有絲痕
工件材料問題，或者材料含有雜質。應該更換工件材料。
工件內部組織局部內應力釋放會導致工件個別位置有線痕發生，需要優化加工工藝，減小材料內部應力變形。
工作液溫度過高或溫度變化過大，就必須用製冷機控製液溫，並且保證合適的環境溫度。
機床外部環境惡劣，振動較大，應改善機床外部環境。
導電塊磨損嚴重。可將導電塊旋轉或更換。
上下導電塊冷卻水不足。應清洗相關部件。
導絲部太髒。可以對導絲部進行維護保養。
工作液太髒。需要清洗液槽和水箱，並更換工作液。
觀察放電狀態是否穩定，修切時是否發生短路回退現象。如果修切有短路，可以將 UHP 值增加1～2。
如果修切時放電電流及電壓正常，但是速度很低，可以減小相對偏移量。
衝液狀態不好,達不到標準衝液壓力及噴流形狀。可以檢查上、下噴嘴是否損壞，如果有損壞，應及時更換。
絲張力不穩。需要校準絲速及張力。
4.工件表麵修不光
相對偏移量過小，需適當增加相對偏移量。
工件材料變形導致修切時切割速度不均勻，應合理安排工藝，減小材料變形。
導絲部太髒。應對導絲部進行維護保養。
導電塊磨損嚴重。可將導電塊旋轉或更換。
工藝參數選擇錯誤。需正確輸入相關的加工要求，生成合理的工藝文件。
5.切割形狀誤差大
在切割拐角時由於電極絲的滯後，會造成角部塌陷。因此對於拐角要求精度高的工件，應選用有拐角策略的參數。
為減小較大工件加工過程中的變形，可以從加工工藝改善
凹模：
做兩次主切，先將主切的補償量加大單邊0.1mm～0.2mm進行第一次主切，讓其應力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切。
凸模：
1）應留兩處或兩處以上的暫留量，編程時以開放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撐位置。盡量打穿孔，避免從材料外部直接切入。
工件裝夾位置與上下噴嘴距離過大。應調整裝夾方法。
絲速或絲張力不穩定，需調整或校準絲速和張力。
機床的軸及上下臂是否發生碰撞，造成機械精度發生改變。如果軸或者上、下臂發生碰撞，造成精度異常，應及時聯係服務人員進行維修。
機床、切割絲和技師是影響慢走絲加工效益的3大關鍵，在優秀的技師操作下，機床的加工效益才能發揮出來，但是現實情況卻是優秀的技師稀缺，在機床與技師不變的條件下，切割絲性能升級是企業提升慢走絲加工效益至關重要的辦法，選擇適合企業自身情況的切割絲，來幫助企業提升慢走絲加工效益。
